Мы работаем ежедневно с 10 до 21
+7 499 899-79-99
Подписывайтесь на наш инстаграм

Порошковая покраска автомобильных дисков: необходимое оборудование и технология процесса

Порошковая покраска – наиболее эффективный способ реставрации колесных дисков. Технология позволяет создать прочное, стойкое к атмосферным и механическим повреждениям покрытие, практически не меняющее своих свойств в процессе дальнейшей эксплуатации.

Для нанесения порошковой краски своими руками понадобятся определенные знания, навыки и специальное оборудование.

Особенности и преимущества технологии

Порошковая краска – это мелкодисперсный порошок, который наносится на диски методом напыления. Происходит это в специальной покрасочной камере. Порошок наносят распылителем, работающим на электростатическом принципе.

Заряженные частицы краски под воздействием сжатого воздуха прилипают к поверхности с противоположным зарядом, и держатся на нем с помощью электростатического притяжения.

Затем диски подвергают нагреванию в специальной печи. Под воздействием высоких температур (от + 160 до + 200 градусов) порошок полимеризуется, образуя прочное, ровное покрытие.

Производители выпускают несколько разновидностей порошковых красителей, отличающихся по составу:

  • Эпоксидные. Характеризуется повышенной устойчивостью к воздействию кислот и щелочей;
  • Полиэфирные. Эти составы выделяются тем, что выдерживает негативное влияние атмосферы и коррозии.

  • Силиконовые. Не боятся высоких температур;
  • Полиуретановые. Устойчивы к контактам с абразивом, маслом и растворителями.

Обработка дисков порошковой краской имеет следующие достоинства:

Увеличение антикоррозийных свойств
Защита металла от химического, механического и термического повреждения
Повышение ударопрочности и долговечности изделия
Улучшение электроизоляционных, физических и химических свойств металла
Защита от загрязнений
Эстетичный вид колес, возможность окрасить диски в тон кузова автомобиля либо сделать их контрастными – наиболее популярными являются черный, хром, графит, серебро и яркие цвета (желтый, изумрудный, рубиновый, ядовито-розовый)

Покраска дисков порошковой краской обеспечивает металлу водостойкость и повышает устойчивость к солевым поражениям от химических реагентов на дорожных покрытиях в зимний период.

Недостатки метода

Порошковая покраска своими руками имеет также и недостатки. Среди них можно отметить следующие:

  • производить покраску можно лишь в специально оборудованном помещении с применением сложной, дорогостоящей аппаратуры;
  • порошковую краску нельзя самостоятельно колировать, поэтому цвет дисков полностью зависит от оттенка существующего материала;
  • при нанесении краски на не термоустойчивые поверхности возможны сложности;
  • наименьшая толщина слоя краски имеет ограничения и составляет 35 мкм.

Технология нанесения краски

Качество порошковой покраски зависит от соблюдения технологии работы. Обязательные этапы проведения работ:

Очистка и грунтование поверхности изделия
Нанесение порошка
Обжиг в камере
Нанесение лака

Подготовительные мероприятия

Правильно подготовленное помещение и оборудование – важное условие успешной покраски колесных дисков. Для процесса нанесения порошка на поверхности подходит специальная камера и даже обычный гараж.

Самодельная камера для порошковой покраски выглядит как закрытое помещение достаточного объема. Размер дисков небольшой, поэтому площади 3Х3 будет достаточно. В нем обязательно должны функционировать вентиляция и отопление.

Мнение эксперта
Коньков Валерий Николаевич
Работник СТО
В качестве системы подачи и распределения краски рекомендуется приобрести профессиональное оборудование – покрасочный пистолет и компрессор.

Если решено работать в гараже, предварительно необходимо его тщательно очистить. Технология порошковой покраски предусматривает тонкую и филигранную работу. Любая пыль или грязь могут привести к негативным результатам.

Важное условие для камеры и другого помещения – наличие мощной электропроводки. Это необходимо как для нанесения порошка, так и для просушки краски.

В процессе сушки понадобится оборудование для качественного прогревания окрашенных элементов. Использоваться можно следующие варианты:

При работе кустарным методом – высокомощные электрообогреватели

При профессиональной работе в камере – специальная печь

Использовать для сушки литых дисков после покраски бытовые электрические обогреватели можно. Но стоит помнить о том, что неправильное использование приборов часто приводит к коротким замыканиям и пожарам. Старайтесь предварительно проверить проводку и тщательно следить за работой агрегатов.

Покраску дисков осуществляют в подвешенном состоянии, поэтому нужно оборудовать подвесные системы. В условиях гаража к балкам крепят длинную проволоку.

Важно!

Качество покраски во многом зависит от визуального контролирования процесса, поэтому понадобится хорошее освещение места работы. Опытные автолюбители советуют устанавливать лампы дневного света. Их яркий, но холодный свет позволит увидеть окрашенную поверхность дисков такой, как она будет выглядеть при дневном свете.

Предварительная обработка дисков

Перед нанесением краски колесные диски нужно тщательно очистить от старого покрытия, пыли и грязи. Для работы понадобится:

Наждачная бумага зернистостью 200-600

Ветошь для удаления пыли

Металлические щетки

Если металл тронут ржавчиной, понадобится пескоструйный аппарат. Вместо него можно провести обработку поверхности электродрелью со специальными насадками.

Этап очистки и обработки:

Диски очищают водой от загрязнений и пыли.
Масляные пятна удаляют растворителем, затем поверхность обезжиривают.
Предварительно пропитанное щелочным или кислотным раствором старое покрытие снимают с поверхности диска пескоструйным аппаратом или электродрелью.
Ржавчину удаляют с помощью металлических щеток и наждачной бумаги.
Поверхность обрабатывают фосфатом железа или марганца – для улучшения адгезии металла с порошком.
Затем диски снова промывают от пыли и излишков веществ и тщательно просушивают. Для обеспечения качества этого этапа диски лучше поместить в печь на 10-15 минут. Такой процесс носит название дегазации и служит для удаления газов с поверхности металла, которые в последующем могут отрицательно сказаться на качестве покраски.

Нанесение грунта

Как только диски остыли после обжига в печи, можно проводить грунтование. Лучше всего использовать порошковый грунт с содержанием цинка, так как наличие этого вещества в составе защищает диск от дальнейшей коррозии при его эксплуатации.

Наносят порошковый грунт специальным трибостатическим или импульсным пистолетом. Частицы грунта заряжаются электромагнитным импульсом при нанесении этим инструментом и оседают на диск, намагничиваясь.

После нанесения грунта диски помещают в печь, где при температуре + 200 градусов выдерживают в течение 10 – 15 минут. Затем изделия достают из печи и осматривают на предмет ровности всех поверхностей.

Мнение эксперта
Коньков Валерий Николаевич
Работник СТО
Неровности значительно проявляют себя после покраски. Поэтому необходимо максимально выровнять поверхности шлифовкой. Если неровности значительные и во время обработки грунт был сточен до металла, необходимо повторное нанесения покрытия.

Окрашивание

Напыление порошка производят специальным пистолетом, расположенным на расстоянии 30 – 40 см от поверхности диска.

Рабочий инструмент заряжает порошок положительным зарядом, в то время как на деталь подается отрицательный. Возникающий в итоге эффект электростатики или трибостатики удерживает краску на поверхности.

Полимеризация краски

Процесс заключается в нагревании воздуха до температуры + 160 – +200 градусов и последующем оплавлении красящего материала.

Расплавляясь, частицы собираются в вязкую густую массу. Она образует прочную пленку на поверхности диска, которая после снижения температуры полимеризуется и застывает до твердого состояния.

Полимеризация длится не больше 25 минут, как и при грунтовании изделия. Однако в зависимости от материала, из которого изготовлены диски, и их размеров изделия можно держать в камере 15-30 минут.

Окрашенный диск должен остывать около 8 часов.

Если краска легла неровно или цвет оказался ненасыщенным, можно покрыть изделие вторым слоем напыления, повторно поместив диск в нагретую камеру.

Нанесение лака

Это финальный этап работ по окраске дисков порошковыми красками. Покрывать лаком диски можно только после полного их остывания. Лакировка позволит продлить эксплуатационный срок колесных дисков и предотвратить раннее повреждение нанесенного слоя краски.

Состав наносят в 2 слоя. В нормальных условиях полное отвердение лакокрасочного слоя займет около 3 суток.

Часто задаваемые вопросы

Если покрасить только один диск из комплекта в тон остальных, подобрав номер краски, будет ли он отличаться?

Да, будет. Если даже код краски один, то производители разные. К тому же, краска на остальных дисках уже подверглась воздействию УФ лучей и ее тон изменился.

Как выбрать оптимальную температуру запекания краски?

Каждая краска имеет свою температуру плавления, от 160 до 200 градусов.Информация уточняется у производителя. Если температуру выставить больше или передержать по времени, покрытие будет хрупким и неэластичным.

На диске в некоторых местах появились сколы. Можно ли нанести порошковую краску локально?

Нет. Покраска диска предполагает, что он целиком будет подвержен нагреванию в печи полимеризации. В время этого процесса не окрашиваемая поверхность пожелтеет, и граница перехода будет явно видна.

Теряют ли колесные легкосплавные диски свою прочность после окрашивания, ведь они нагреваются в печи до 200 градусов?

Литые диски состоят не из чистого алюминия, а из сплавов с применением алюминия. Это повышает его сопротивление к температуре и как следствие при нагревании не уменьшается его прочностные характеристики. Кратковременный нагрев алюминия до 200 градусов в течение 10-15 минут, который происходит при полимеризации порошка, не приводит к серьезной потери прочности.

Видео по покраске дисков порошковой краской:

 

Мы работаем ежедневно с 10 до 21
+7 499 899-79-99